[SMM 분석] DRC, 20억 달러 규모의 무솜포 배터리 전구체 구역을 추진하여 아프리카 리튬이온 공급망 강화

India's battery manufacturing supply chain remains heavily import-dependent across every stage, from raw mineral inputs through cell production, with domestic capacity covering less than 1% of near-term demand. India held just 2 GWh of commissioned lithium-ion cell manufacturing capacity as of 2026, against a demand pipeline of approximately 260 GWh generated by competitive tenders in the same period a gap that reflects structural exposure rather than a temporary shortfall in the country's energy storage buildout. Upstream, critical raw materials lithium, cobalt, nickel, and graphite are sourced at near-100% import dependency. India has limited domestic reserves of battery-grade lithium and currently lacks refining infrastructure to process what is available, leaving the country fully exposed to global lithium and battery raw material pricing and export availability from producing regions abroad. Midstream, upstream chemical components cathode active materials, anodes, separators, and electrolytes are sourced almost entirely from Chinese and Korean manufacturers, including inputs used at facilities that brand themselves as domestic producers. China alone supplies an estimated 63%-85%+ of India's lithium-ion cell imports and controls 85%-98% of global capacity across every major battery supply chain node, meaning even India's growing pack-assembly base remains structurally tethered to a narrow band of offshore component suppliers. Downstream, battery pack assembly is the one segment where India has developed meaningful local activity, though this captures only a fraction of total supply chain value the high-margin, high-complexity work remains concentrated at the cell and component level, where import reliance is near-total. India's total battery and cell import bill reached approximately $2.8-3.1 billion in 2023-24, underscoring the scale of value still flowing offshore at the cell stage. Domestically manufactured cells currently carry a 25%-40% cost premium over imports, driven by insufficient production scale, higher financing costs, and an underdeveloped domestic supplier ecosystem for cell-input materials that forces Indian manufacturers to source precursor materials at spot or contract prices rather than the volume-discounted terms available to vertically integrated overseas producers. Scale economics compound this: facilities operating around 5 GWh run at approximately -10% EBITDA, with breakeven only near 10 GWh and positive margins requiring 20 GWh or more thresholds most of India's announced 226 GWh capacity pipeline through 2035 has yet to reach. India's near-term supply chain strategy is prioritizing downstream localization battery containers, energy management systems, SCADA infrastructure, and pack assembly supported by a 20% domestic content requirement on grid-scale battery energy storage system tenders. Raising that requirement toward 100% would lift total capital expenditure by approximately 30% for a benchmark 100 MW, 2-hour BESS system, highlighting the direct cost tension between accelerating supply chain localization and keeping storage projects commercially viable. A phased roadmap frames the path forward: downstream assembly and component localization is achievable within 0-3 years; cell manufacturing scale-up to the 10-20 GWh viability threshold spans 3-10 years, with upstream technology and input dependency persisting throughout; and full supply chain integration including domestic critical mineral refining and reduced reliance on imported cathode, anode, and electrolyte materials is not expected before 10-15+ years. SMM View: India's battery supply chain gap sits most acutely at the upstream and midstream stages, where raw material and precursor sourcing remain almost entirely offshore regardless of gigafactory announcements downstream. This structural profile positions India as a substantial long dated demand pool for lithium and battery raw materials, including African spodumene and precursor exporters, provided pricing and logistics can compete with entrenched supply relationships already built around Chinese and Korean input chains.

8월 20일, 세계 2위 리튬 생산업체 SQM은 6월 말 종료된 3개월간 순이익이 6억 6,000만 달러를 기록하며 시장 예상치 5억 5,390만 달러를 크게 상회하고 전년 대비 600% 이상 증가했다고 발표했다. 이는 실현 가격 상승과 출하량 급증에 따른 결과다. 분기 매출은 24억 7,000만 달러로 예상치 22억 9,000만 달러를 넘어섰다. 리튬 탄산염 등가물(LCE) 판매량은 전 분기 대비 59% 증가했으며, 이는 하류 부문의 강력한 수요와 SQM이 아타카마 공급망을 통해 물량을 늘릴 수 있는 능력을 반영한다. 평균 실현 리튬 가격은 1분기의 kg당 약 17.8달러에서 상승했으며, 이는 회사의 기존 가이던스와 일치한다. 2026년 5월, SQM은 견조한 하류 수요를 근거로 연간 리튬 판매량 성장률 전망을 기존 약 10%에서 약 15%로 상향 조정했다. SQM의 CEO 리카르도 라모스는 시장 수요가 예상을 뛰어넘으면서 2분기 가격 강세가 회사의 기존 전망과 일치했다고 밝혔다. 상류 부문에서 SQM의 리튬 생산은 세계 최대이자 최저 비용 리튬 자원 기반 중 하나인 아타카마 염호에서의 염수 추출에 기반을 두고 있다. 회사는 아타카마에서 국영 구리 광업체 코델코와의 추출 파트너십을 계속 추진 중이다. 이는 장기적인 상류 자원 접근성을 확보하고 현재 생산 능력을 넘어선 미래 물량 성장을 지원하기 위한 구조적 조치다. 중류 부문에서는 판매량의 급격한 증가가 SQM의 리튬 탄산염 및 수산화리튬 가공 시설에서의 지속적인 전환 처리량을 시사하며, 가공 능력은 미전환 재고 축적 없이 분기의 상류 추출 증가분을 흡수할 수 있는 수준으로 운영되고 있다. 이는 가공 능력이 상류 추출 속도를 따라잡고 있음을 보여주는 신호다. 하류 부문에서는 2026년 상반기 칠레의 국가 리튬 수출액이 전년 동기 대비 거의 3배 증가했다. 이는 가격 강세, 더 많은 선적량, 그리고 배터리 및 양극재 생산업체의 지속적인 수요 견인 효과가 결합된 결과다. 수출 증가 규모는 칠레 수출 통로의 항만 및 물류 인프라가 이번 사이클에서 물량 증가를 큰 병목 없이 흡수했음을 시사하며, 이는 현재 리튬 공급망 성장의 제약이 물리적 물류보다는 수요 및 가격 측면에 더 있음을 뒷받침한다. 이번 실적은 공급 과잉과 예상보다 부진한 전기차 수요 성장으로 인한 장기간 침체 이후 글로벌 리튬 시장의 지속적인 회복을 나타낸다. SMM 전망: SQM의 물량 반등 규모가 가격 상승과 함께 나타난 점은 칠레 리튬 공급이 연초 예상보다 빠르게 시장에 흡수되고 있음을 시사하며, 이는 이전 침체기로 인한 글로벌 공급 과잉이 실질적으로 축소되었음을 나타낸다. 이번 분기 상류 추출, 중류 전환, 하류 수출 물류가 모두 함께 확장되면서, 칠레의 리튬 공급망은 현재 단기적인 병목 없이 추가 수요 상승에 대응할 수 있는 여유 용량을 보유하고 있는 것으로 보인다.

[장쉐, 오늘 Ampace 방문… 장쉐 전기 오토바이 내년 초 양산 가능] ZXMOTO 창업자 장쉐는 8월 20일 Ampace를 현장 방문하고 교류를 가졌다. 장쉐는 장쉐 전기 오토바이가 내년 초면 양산에 들어갈 수 있다고 밝혔다. 올해 5월, Ampace와 ZXMOTO는 이미 구체적인 협력 방안을 논의하기 시작했다. Ampace는 CATL과 ATL이 공동 설립한 리튬 배터리 기업이다.