Tarde de 9 de agosto de 2026 — uma usina siderúrgica privada no distrito de Ramgarh sofreu uma explosão de forno. Metal fundido em alta temperatura foi ejetado, deixando pelo menos nove trabalhadores com queimaduras, dois deles em estado crítico. Em termos de produção de uma única usina, este é um incidente sem impacto mensurável no mercado. Mas, considerando o cenário de expansão da capacidade de aço bruto da Índia em 40 milhões de toneladas em três anos enquanto as taxas de utilização vêm caindo, isso aponta para algo totalmente diferente.
Visto dentro do período de 2026, este incidente não é isolado. Em 22 de janeiro, uma explosão na câmara de despoeiramento de uma usina de ferro-esponja em Baloda Bazar, Chhattisgarh, matou seis trabalhadores e feriu cinco; a usina foi posteriormente lacrada pelas autoridades locais. Em 6 de abril, nas primeiras horas da manhã, uma explosão de forno em outra usina siderúrgica privada na área de Hesla, no mesmo distrito de Ramgarh, feriu nove trabalhadores — sete deles sofreram queimaduras em mais de 60% da superfície corporal — e por fim tirou três vidas. O Departamento de Trabalho e Emprego do estado formou um painel de investigação de sete membros, e a Comissão Nacional de Direitos Humanos da Índia (NHRC) assumiu o caso de ofício (suo motu). Em 8 de junho, uma panela contendo aço líquido a aproximadamente 1.500°C explodiu na seção de lingotamento contínuo da Aciaria nº 1 da usina estatal Visakhapatnam Steel Plant (RINL), matando oito trabalhadores no local e ferindo seis; até 14 de junho, o número de mortos subiu para dez.
A imprensa não divulgou o nome da usina envolvida no incidente de agosto, mas a configuração das usinas siderúrgicas privadas no distrito de Ramgarh segue um padrão altamente padronizado que permite inferir a capacidade. Tomando a Jharkhand Ispat em Hesla — no mesmo distrito — como referência: a instalação opera quatro fornos rotativos a carvão de 100 toneladas/dia em aproximadamente 14 acres, produzindo 120.000 toneladas/ano de ferro-esponja (DRI), associados a dois fornos de indução de 12 toneladas e um lingotamento contínuo de duas linhas, gerando 72.000 toneladas/ano de tarugos. A Aloke Steels e a Ramgarh Sponge Iron no mesmo condado compartilham a mesma configuração de quatro fornos de 100 toneladas/dia; o plano de expansão desta última adiciona um forno de 350 toneladas/dia para elevar a produção de DRI a 225.000 toneladas/ano. Um relatório de pré-viabilidade separado submetido ao órgão regulador ambiental revela que uma usina na vila de Marar, no mesmo distrito, planeja substituir seus fornos de indução existentes de 3 e 6 toneladas por três unidades de 10 toneladas, aumentando a capacidade de tarugos de 75.000 para 158.400 toneladas/ano. Em conjunto, a faixa típica de capacidade de tarugos por usina dessa categoria varia entre 70.000 e 160.000 toneladas/ano — razão exata pela qual este incidente não deixará impacto mensurável nos balanços de oferta nacional ou estadual, mesmo que as operações de fusão sejam suspensas por várias semanas. O que merece genuína atenção é o peso variável dessa faixa de capacidade dentro do agregado e o ritmo em que continua se expandindo.
Cadeia de Valor do Aço da Índia: Capacidade Expandindo, Utilização Caindo
De acordo com a resposta apresentada pelo Ministério do Aço da Índia ao Rajya Sabha em 8 de agosto de 2026, a produção nacional de aço bruto subiu de 144,3 milhões de toneladas no AF2023-24 para 170,15 milhões de toneladas no AF2025-26, enquanto a capacidade expandiu de 179,51 milhões de toneladas para 220,41 milhões de toneladas no mesmo período; o consumo per capita de aço acabado subiu de 97,7 kg para 115,7 kg. No entanto, na mesma submissão, a utilização da capacidade caiu de 80,4% para 77,2%. A capacidade está crescendo mais rápido que a produção — este é o ponto de partida essencial para entender tudo o que se segue.
A estratégia de produção secundária de aço da Índia segue um caminho distinto daquele das economias ocidentais. Enquanto a produção de aço em forno elétrico a arco (EAF) nos mercados desenvolvidos é predominantemente alimentada por sucata, a Índia — limitada pela geração insuficiente de sucata, mas dotada de abundantes recursos de minério de ferro — desenvolveu a rota de DRI à base de carvão acoplado a fornos de indução (DRI-IF). A Índia tem sido a maior produtora mundial de ferro diretamente reduzido (DRI) por vários anos consecutivos, com aproximadamente 80% da produção vindo de fornos rotativos a carvão. Dados de acompanhamento da SMM mostram que a produção indiana de ferro-esponja cresceu de 34,7 milhões de toneladas no AF2018-19 para 51,5 milhões de toneladas no AF2023-24, uma CAGR de 8% — superando a CAGR de 5% do aço bruto no mesmo período — com 71% da produção do AF2023-24 atribuível a PMEs. No período de abril a setembro de 2025, a produção indiana de ferro-esponja atingiu cerca de 29 milhões de toneladas, um aumento de 9% em relação ao ano anterior.
No contexto da rápida expansão da indústria siderúrgica indiana, são justamente as menores empresas — aquelas com a menor capacidade de investimento de capital — que suportam os segmentos operacionais de maior risco. Sua capacidade também foi a que mais expandiu no último ano sob incentivos de mercado: no AF2025-26, a capacidade de aço bruto da Índia cresceu 10% ano a ano para 233 milhões de toneladas, com a capacidade de fornos de indução saltando 16% para 91 milhões de toneladas — superando o crescimento de 7% na capacidade de BOF (forno básico a oxigênio) e 6% na capacidade de EAF.
Quando a expansão da capacidade, a queda da utilização e a intensificação da concorrência no mercado de produtos longos convergem, os itens de despesa que normalmente são comprimidos primeiro não são os volumes de produção — mas sim a inspeção de matérias-primas recebidas, o gerenciamento de secagem e pátios de estocagem cobertos, e a frequência de substituição de equipamentos de proteção individual (EPIs).
A expansão da capacidade siderúrgica da Índia superou sua capacidade de segurança. Em três anos, a capacidade instalada adicionou 40,9 milhões de toneladas enquanto a produção cresceu apenas 25,85 milhões de toneladas; a utilização caiu de 80,4% para 77,2%. O segmento de expansão mais rápida — ferro-esponja e fornos de indução — também é o que tem a menor capacidade de investimento de capital. Sob essa combinação, despesas que não geram receita imediata — inspeção de matérias-primas, cobertura de pátios de estocagem, substituição de EPIs — são prontamente adiadas sob pressão competitiva. Esses acidentes, portanto, parecem menos incidentes isolados de má sorte e mais um subproduto previsível do próprio ciclo de expansão.
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