[Analyse SMM] Une autre explosion dans une aciérie en Inde : pourquoi les incidents de sécurité sont-ils fréquents dans l'industrie sidérurgique indienne ?

Le 9 août 2026, dans l'après-midi — une aciérie privée du district de Ramgarh a subi une explosion de four. Du métal en fusion à haute température a été projeté, faisant au moins neuf blessés par brûlures, dont deux dans un état critique. En termes de production par site, cet incident n’a pratiquement aucun impact mesurable sur le marché. Mais, replacé dans le contexte d’une capacité indienne de production d’acier brut qui s’est accrue de 40 millions de tonnes en trois ans tandis que les taux d’utilisation baissaient, il révèle tout autre chose.

Considéré dans le contexte de 2026, cet incident n’est pas isolé. Le 22 janvier, une explosion dans la chambre de dépoussiérage d’une usine de fer d’éponge à Baloda Bazar, dans le Chhattisgarh, a tué six travailleurs et en a blessé cinq ; l’usine a ensuite été scellée par les autorités locales. Le 6 avril, au petit matin, l’explosion d’un four dans une autre aciérie privée de la zone de Hesla, dans le même district de Ramgarh, a blessé neuf travailleurs — dont sept ont subi des brûlures couvrant plus de 60 % de leur surface corporelle — et a finalement coûté la vie à trois d’entre eux. Le ministère du Travail et de l’Emploi de l’État a formé une commission d’enquête de sept membres, et la Commission nationale des droits de l’homme (NHRC) s’est saisie de l’affaire d’office. Le 8 juin, une poche contenant de l’acier liquide à environ 1 500 °C a explosé dans la section de coulée continue de l’aciérie n° 1 de l’usine sidérurgique publique de Visakhapatnam (RINL), tuant huit travailleurs sur le coup et en blessant six ; au 14 juin, le nombre de décès était passé à dix.

Les rapports publics n’ont pas nommé l’usine impliquée dans l’incident d’août, mais la configuration des aciéries privées du district de Ramgarh suit un schéma très standardisé qui permet de déduire leur capacité. Prenons Jharkhand Ispat à Hesla — dans le même district — comme référence : l’installation exploite quatre fours rotatifs à base de charbon d’une capacité de 100 tonnes/jour sur environ 14 acres, produisant 120 000 tonnes/an de fer d’éponge (DRI), associés à deux fours à induction de 12 tonnes et une coulée continue à deux brins, pour une production de 72 000 tonnes/an de billettes. Aloke Steels et Ramgarh Sponge Iron dans le même district partagent cette configuration de quatre fours à 100 tonnes/jour ; le plan d’expansion de cette dernière prévoit l’ajout d’un four de 350 tonnes/jour pour porter la production de DRI à 225 000 tonnes/an. Un rapport de préfaisabilité distinct soumis au régulateur environnemental révèle qu’une usine du village de Marar, dans le même district, prévoit de remplacer ses fours à induction existants de 3 et 6 tonnes par trois unités de 10 tonnes, faisant passer la capacité en billettes de 75 000 à 158 400 tonnes/an. Dans l’ensemble, la capacité type en billettes d’une seule usine de cette catégorie se situe entre 70 000 et 160 000 tonnes/an — ce qui explique précisément pourquoi cet incident n’aura aucun impact mesurable sur les équilibres d’approvisionnement, que ce soit au niveau national ou régional, même si les opérations de fusion sont suspendues pendant plusieurs semaines. Ce qui mérite vraiment l’attention, c’est le poids changeant de cette catégorie de capacité au sein de l’ensemble, et le rythme auquel elle continue de croître.

Chaîne de valeur de l’acier en Inde : la capacité augmente, l’utilisation diminue

Selon la réponse soumise par le ministère indien de l’Acier au Rajya Sabha le 8 août 2026, la production nationale d’acier brut est passée de 144,3 millions de tonnes pour l’exercice 2023-24 à 170,15 millions de tonnes pour l’exercice 2025-26, tandis que la capacité s’est accrue de 179,51 millions de tonnes à 220,41 millions de tonnes sur la même période ; la consommation apparente d’acier fini par habitant est passée de 97,7 kg à 115,7 kg. Pourtant, dans la même réponse, le taux d’utilisation des capacités a glissé de 80,4 % à 77,2 %. La capacité progresse plus vite que la production — c’est le point de départ essentiel pour comprendre tout ce qui suit.

La stratégie indienne de production d’acier secondaire suit une voie nettement différente de celle des économies occidentales. Alors que la sidérurgie électrique (four à arc, EAF) dans les marchés développés utilise principalement des ferrailles, l’Inde — limitée par une génération insuffisante de ferrailles mais dotée d’abondantes ressources en minerai de fer — a développé la filière DRI au charbon associée au four à induction (DRI-IF). L’Inde est le plus grand producteur mondial de fer préréduit (DRI) depuis plusieurs années consécutives, avec environ 80 % de sa production issue de fours rotatifs à base de charbon. Les données de suivi de SMM montrent que la production indienne de fer d’éponge est passée de 34,7 millions de tonnes en 2018-19 à 51,5 millions de tonnes en 2023-24, soit un TCAC de 8 % — dépassant le TCAC de 5 % de l’acier brut sur la même période —, avec 71 % de la production de 2023-24 attribuable aux PME. Pour la période avril-septembre 2025, la production indienne de fer d’éponge a atteint environ 29 millions de tonnes, en hausse de 9 % sur un an.

Dans le contexte de l’expansion rapide de l’industrie sidérurgique indienne, ce sont précisément les plus petites entreprises — celles dont la capacité d’investissement est la plus faible — qui supportent les segments opérationnels les plus risqués. Leur capacité a également connu la plus forte expansion au cours de l’année écoulée sous l’effet des incitations du marché : pour l’exercice 2025-26, la capacité indienne d’acier brut a progressé de 10 % en glissement annuel pour atteindre 233 millions de tonnes, tandis que la capacité des fours à induction a bondi de 16 % pour atteindre 91 millions de tonnes — dépassant la croissance de 7 % de la capacité des convertisseurs à oxygène (BOF) et de 6 % de celle des fours à arc électrique (EAF).

Lorsque l’expansion des capacités, la baisse des taux d’utilisation et l’intensification de la concurrence sur le marché des produits longs convergent, les postes de dépenses qui sont généralement comprimés en premier ne sont pas les volumes de production — mais plutôt le contrôle des matières premières entrantes, la gestion du séchage et de la couverture des parcs de stockage, et la fréquence de renouvellement des équipements de protection individuelle (EPI).

L’expansion des capacités sidérurgiques de l’Inde a dépassé sa capacité de sécurité. En trois ans, la capacité installée a augmenté de 40,9 millions de tonnes tandis que la production n’a progressé que de 25,85 millions de tonnes ; le taux d’utilisation est tombé de 80,4 % à 77,2 %. Le segment qui connaît la plus forte expansion — le fer d’éponge et les fours à induction — est aussi celui dont la capacité d’investissement est la plus faible. Dans ces conditions, les dépenses qui ne génèrent aucun revenu immédiat — contrôle des matières premières, couverture des parcs de stockage, renouvellement des EPI — sont facilement différées sous la pression concurrentielle. Ces accidents ressemblent donc moins à des incidents isolés de malchance qu’à un sous-produit prévisible du cycle d’expansion lui-même.