La automatización y electrificación minera han sido durante mucho tiempo más que simples proyectos de demostración. Rio Tinto opera más de 300 camiones autónomos en Pilbara; BHP ha desplegado 33 camiones autónomos y 11 perforadoras autónomas en Escondida Norte; Anglo American gestiona 30 camiones automatizados (operados remotamente) en Quellaveco a través de un centro de operaciones remoto; y Fortescue ha firmado un acuerdo por 2.800 millones de dólares para 475 equipos, incluidos unos 360 camiones eléctricos a batería preparados para la autonomía. Actualmente, la gran mayoría de los cientos de camiones autónomos de Rio Tinto, BHP y Anglo American siguen siendo diésel. Fortescue es la única que ha realizado hasta ahora un gran pedido de camiones eléctricos a batería (unas 360 unidades T264). A nivel mundial, los camiones eléctricos a batería de Rio Tinto y BHP aún se encuentran en pruebas con muy pocas unidades, y el AutoHaul de Rio Tinto es un tren autónomo, no un sistema de acarreo autónomo para camiones.

Estos proyectos demuestran que las grandes mineras han trasladado la tecnología de las pruebas a la producción principal. La razón fundamental de sus fuertes inversiones no es solo perseguir el concepto de "mina inteligente", sino que la puesta en marcha de nuevas minas es cada vez más costosa y lenta. En comparación con esperar nuevas minas, mejorar la disponibilidad, la eficiencia del acarreo y la estabilidad de la seguridad en las minas existentes es más rápido y controlable.

¿Por qué están dispuestas a invertir las mineras?

1. La disminución de las leyes obliga a mover más mineral para mantener las mismas toneladas métricas de cobre

Los datos de la AIE muestran que la ley media mundial del mineral de cobre ha disminuido un 40 % desde 1991, y la intensidad de capital de las ampliaciones en minas existentes ha aumentado un 65 % desde 2020. Si las leyes se redujeran a la mitad, producir las mismas toneladas métricas de cobre que en años anteriores requeriría mover el doble de mineral, duplicando la carga de trabajo en cada paso de extracción, acarreo y procesamiento. Cuanto menor es la ley, más valiosa es la eficiencia de los equipos, lo que hace que la automatización sea cada vez más rentable.

2. Las grandes mineras pueden distribuir los elevados costes fijos

¿Por qué invierten primero las grandes mineras? Porque un sistema de acarreo autónomo no consiste solo en comprar camiones y ponerlos en funcionamiento; requiere además construir una red de comunicaciones específica, un centro de control y un sistema de despacho, junto con modificaciones de caminos, integración de sistemas, capacitación y mantenimiento a largo plazo. Estos costes fijos deben repartirse entre cada camión. Cuanto mayor es la flota y más larga la vida útil de la mina, más diluido queda el costo por camión, lo que facilita la recuperación de la inversión. BHP planeó en 2022 renovar su flota de más de 160 camiones en Escondida a lo largo de unos 10 años; Quellaveco tiene una vida útil de 36 años. Ambos son adecuados para integrar la automatización al ritmo normal de reemplazo de camiones.

3. La automatización refuerza la producción continua en las zonas mineras y reduce riesgos imprevistos

La conducción autónoma puede reducir los cambios de turno, los desplazamientos, la fatiga de los conductores y las fluctuaciones en la operación humana. Rio Tinto reveló que desde 2018, cada camión autónomo ha operado en promedio 700 horas más al año, con costos de carga y acarreo un 15 % menores; BHP informó que la automatización de camiones en Jimblebar y Newman ha reducido en un 90 % los riesgos de seguridad de vehículos pesados. Vale la pena destacar que la conducción autónoma no significa eliminar a todos los conductores, sino que traslada esos roles hacia áreas de despacho remoto, mantenimiento, conectividad y datos. Escondida, por ejemplo, ya ha capacitado a más de 5.000 personas en este campo.

4. Los yacimientos mineros son naturalmente aptos para operaciones no tripuladas y eléctricas

Las minas son de los pocos lugares que son a la vez peligrosos y cerrados, lo que los convierte en un campo de pruebas ideal para tecnologías no tripuladas y eléctricas. Los accidentes graves, como derrumbes de taludes y colisiones por puntos ciegos, son frecuentes en las minas. Permitir que los vehículos conduzcan solos, o que sean operados a distancia por personas, significa que los conductores ya no necesitan sentarse dentro de la cabina del camión minero, eliminando de raíz los riesgos de víctimas. Además, las vías mineras son cerradas, con rutas fijas y puntos de carga y descarga definidos, y los límites de velocidad están por debajo de 30 km/h. No hay peatones, ni vehículos públicos, ni requisitos de matrícula. Los problemas que aquejan a la conducción autónoma en vehículos de pasajeros simplemente no existen en las minas. Asimismo, con puntos de carga y descarga fijos, se pueden construir postes de recarga directamente en los lugares de trabajo, permitiendo que los vehículos se recarguen cerca tras completar un ciclo, sin la “ansiedad por la autonomía” ni la “ansiedad por la estación de carga” tan comunes en los automóviles de pasajeros. Además, el uso de equipos electrificados en minas subterráneas ahorra los costos de ventilación, refrigeración y calefacción asociados al escape de los vehículos, mientras que en las minas a cielo abierto la atención se centra en los taludes, las distancias de acarreo, las colas de carga y los precios locales de la electricidad.

5. ESG: otra fuerza impulsora invisible

  Las grandes mineras invierten fuertemente no solo para reducir costos, sino también por la mano invisible de ESG. (E) En el frente ambiental, el diésel es el mayor componente de las emisiones operativas propias de las mineras: representa aproximadamente el 40 % en BHP y alrededor del 12 % en Rio Tinto. Cambiar a eléctrico es la forma más directa de recortar emisiones y también puede anticiparse a riesgos de impuestos al carbono y CBAM. (S) En el frente social, la seguridad es el principal indicador para las mineras. La automatización elimina a los conductores de cabinas peligrosas, lo que potencialmente reduce los riesgos de seguridad de vehículos pesados en un 90 %: un logro altamente cuantificable. (G) En el frente de gobernanza, puntajes ESG más altos ayudan a las mineras a obtener préstamos a menores costos; a la inversa, fabricantes de automóviles y redes eléctricas exigen “cobre verde”. Si las emisiones son altas, los principales clientes podrían rechazar el cobre. Por lo tanto, ESG no es algo deseable sino que ha transformado el “¿deberíamos invertir?” en “¿debemos invertir?”.

II. Progreso de AHS y BEV

Fuente: Datos al 24 de agosto de 2026. Conteo de equipos según las últimas divulgaciones públicas disponibles de las empresas.

La conclusión más clara en esta etapa: los AHS ya pueden operar de forma estable en grandes minas, creando valor mediante más horas operativas disponibles, ciclos constantes y menores riesgos de seguridad. Para BEV de gran tonelaje, aún no existe una tasa de retorno de la industria que pueda aplicarse directamente. El contrato de 2.800 millones de dólares de Fortescue cubre 475 unidades de equipos, desarrollo tecnológico y sistemas de soporte, y permanece en la fase de aumento de producción. La autonomía también se está extendiendo a más minas de cobre: el primer AHS del mundo debutó en 2008 en la mina de cobre Gabriela Mistral de Codelco, y en agosto de 2026, la mina de cobre Salobo de Vale acaba de poner en marcha 19 camiones de acarreo autónomos y planea expandir su flota autónoma a 150 unidades en dos años.

3. Antecedentes

El AHS comercial nació en minas de cobre.

En 2008, se desplegó el primer AHS comercial en la mina de cobre Gabriela Mistral de Codelco (Komatsu FrontRunner), el primero del mundo, lo que convirtió a las minas de cobre en la “cuna” del acarreo autónomo.

¿Por qué se ha rezagado la inteligencia en la minería del cobre?

En los 18 años siguientes, sin embargo, el despliegue a gran escala de AHS se trasladó principalmente a minas de mineral de hierro: más de 300 camiones en Pilbara de Rio Tinto, BHP, Fortescue y Vale; mientras que las minas de cobre han seguido con Escondida (33 camiones totalmente autónomos), Quellaveco (30 camiones operados a distancia), Salobo (19 nuevas unidades en 2026) y otras, la escala y el ritmo general han quedado rezagados respecto al mineral de hierro. La causa fundamental radica en la naturaleza de la industria minera del cobre:

1. Las propiedades del mineral de cobre son más complejas: profundos pozos de pórfido, cuerpos minerales irregulares y condiciones viales más difíciles que las del hierro; numerosos subproductos como molibdeno, oro y plata alargan el proceso de beneficio, y automatizar solo los camiones de acarreo no resuelve eficientemente todo el proceso;

2. Menor beneficio financiero de la automatización: esta ahorra principalmente en costos de acarreo. El mineral de hierro cuesta apenas decenas de dólares por tm, requiere volúmenes masivos para ser rentable y los costos de acarreo representan una parte importante, por lo que un ahorro del 15% en carga y acarreo se nota de inmediato; el mineral de cobre, en cambio, vale decenas de miles de dólares por tm, y el mismo ahorro resulta marginal al repartirse por cada tonelada de cobre. Así, las ventajas de costo de la automatización en el cobre son mucho menores que en el hierro;

3. Mineras como Codelco arrastran pesadas cargas heredadas: sus minas principales son demasiado antiguas, las flotas de camiones son heterogéneas y grandes yacimientos como Chuquicamata están pasando de cielo abierto a subterráneo, lo que encarece y dificulta las modernizaciones; además, como empresa estatal, su gasto está limitado por el presupuesto y los sindicatos vigilan de cerca los despidos, por lo que ha avanzado más lentamente;

4. Perspectivas y limitaciones para AHS y BEV

El camino a seguir en los próximos 5 a 10 años

Con toda probabilidad, la automatización y electrificación completas del sitio no ocurrirán de golpe, sino que se irán introduciendo por fases junto con la renovación de equipos. Por ejemplo, BHP ha planeado desde 2022 reemplazar la flota de Escondida en aproximadamente 10 años, distribuyendo el riesgo de modernización en el ciclo normal de reemplazo. Sin embargo, las variables de las dos rutas difieren: para AHS, la cuestión no es si la tecnología es madura, sino si los beneficios pueden materializarse en el cobre; para BEV, la cuestión es si las baterías y la carga cumplen los requisitos, si el suministro de electricidad verde en el sitio puede mantenerse al ritmo y si la tarificación del carbono se extenderá al cobre. También hay un acoplamiento que se pasa por alto fácilmente: AHS no depende de la electrificación —puede operar autónomamente con diésel—, pero los BEV son casi inseparables de la autonomía, porque su limitada autonomía de batería hace que las decisiones sobre cuándo cargar, por cuánto tiempo y cómo operar eficientemente deban ser coordinadas centralmente por un sistema de despacho. Así, la autonomía es la base y la electrificación es la extensión: esta es la razón más profunda por la que “los AHS maduran primero y los BEV progresan después”.

Productores chinos: aceleradores y costos

Por último, existe otra fuerza aceleradora: los productores chinos. Caterpillar y Komatsu han dominado durante mucho tiempo el mercado de AHS de alto precio, pero XCMG y SANY están ingresando en las minas de cobre latinoamericanas con soluciones internas más económicas (a menudo comenzando con vehículos eléctricos), lo que reduce las barreras para la autonomía y la electrificación y acelera su adopción generalizada. Mientras tanto, Codelco ya ha firmado un contrato con XCMG para introducir el camión minero autónomo XDE130. Para el mineral de cobre, esta podría ser la variable de reducción de costos más rápida y a la vez más incierta de la próxima década.

Limitaciones

Además de los beneficios, también hay que prestar atención a las limitaciones:

1. Alta inversión continua: las actualizaciones de software, la recalibración de sensores y el mantenimiento de redes de comunicación dedicadas son gastos continuos;

2. La gran altitud y las diferencias extremas de temperatura afectan la vida útil de las baterías y los sensores (Andes chilenos, a más de 3.000 metros);

3. El período de recuperación de la inversión en transformación tecnológica suele oscilar entre 2 y 5 años, y las minas pequeñas y medianas enfrentan costos de financiamiento mucho más altos que los grandes productores, lo que podría hacer inasumible la espera;

4. Dependencia del proveedor: una vez elegido un sistema AHS/BEV, las actualizaciones posteriores, los repuestos y el mantenimiento quedan vinculados a un solo productor, lo que debilita el poder de negociación;

5. Ciberseguridad: los camiones mineros y los centros de control remoto amplían la superficie de ataque frente a amenazas cibernéticas, aumentando el riesgo de que la infraestructura crítica sea pirateada.

V. Conclusión: Lo que compran los mineros no son unas cuantas unidades nuevas de equipo, sino opciones sobre los costos a largo plazo

En general, lo que los principales mineros están comprando no son unos cuantos vehículos autónomos o cargadores, sino “opciones de costo” para hacer frente a las tendencias a largo plazo: la ley del mineral solo seguirá disminuyendo y los nuevos yacimientos serán cada vez más difíciles de desarrollar. Quien primero reduzca los costos unitarios, estabilice la producción y prolongue la vida útil de los activos tomará la iniciativa en el ciclo del cobre durante la próxima década. Por eso se atreven a invertir temprano: está comprobado que los AHS aumentan el tiempo de operación, ahorran costos y reducen accidentes, generando beneficios de inmediato; los BEV aún están en fase de expansión, pero cubren la exposición al diésel y los costos del carbono. La brecha entre los mineros en el futuro no radicará en si tienen camiones mineros autónomos, sino en quién podrá realmente convertir la tecnología en costos unitarios de cobre más bajos, menos interrupciones en la producción y una vida útil más prolongada de los activos.