Cách Giảm Lượng Hàng Hóa Dính Lại Trong Tấm Lót Chống Dính Cho Xe Tải Đổ Nickel Ore Trong Hoạt Động Khai Thác? [Hội Nghị Năng Lượng Mới]

Tại Diễn đàn Nguyên liệu thô Pin thuộc Triển lãm Công nghiệp Năng lượng Mới lần thứ 10 năm 2025 do Công ty TNHH Thông tin & Công nghệ SMM (SMM) tổ chức, ông Frisdio Fercanza, nhà địa chất học và chuyên gia nghiên cứu phát triển mỏ tại PT Pamapersada Nusantara, đã chia sẻ những hiểu biết về chủ đề "Lớp lót chống dính cho xe tải tự đổ trong hoạt động khai thác quặng niken." Ông cho biết trong hoạt động khai thác quặng niken, việc giữ sạch thùng chứa của xe tải tự đổ là rất quan trọng, vì vật liệu ẩm làm tăng độ kết dính, hình thành lớp vỏ dính khó loại bỏ trong chu kỳ tiếp theo. Việc làm sạch thùng chứa thường xuyên hơn có thể ngăn chặn hiện tượng carryback; việc duy trì sàn phẳng và không bị hư hỏng cũng rất quan trọng, vì carryback có thể tồn tại ở các phần sàn không bằng phẳng hoặc bị hư hỏng. Do đó, cần bảo trì tốt đáy thùng chứa; có thể lắp đặt lớp lót chống dính ở đáy hoặc toàn bộ thùng chứa để giảm thiểu sự hình thành carryback. Sau khi dỡ hàng tại điểm đến, hơn 10% hàng hóa vẫn bị dính lại bên trong thùng chứa của một xe tải. Theo tiêu chuẩn của nhà sản xuất, thùng chứa của xe tải tự đổ không được thiết kế với đặc tính của quặng laterit, đặc biệt là độ dính của nó. Nếu không có biện pháp phòng ngừa hoặc khắc phục, mỗi xe tải sẽ mang lại một lượng hàng tồn dư đáng kể về điểm chất hàng. Khi số lượng chuyến xe tăng lên, lượng này cũng sẽ tăng theo. Xét đến số lượng xe tải đang hoạt động, tổng lượng vật liệu mang lại sẽ rất lớn. Trong trường hợp này, cần có một phương pháp để ngăn chặn, giảm thiểu và/hoặc giải quyết vấn đề này. Phương pháp hiện tại để giảm vật liệu carryback là trang bị mỗi điểm dỡ hàng dự kiến với một máy xúc PC200 theo tỷ lệ 1:1 với thiết bị chất hàng chính. Máy xúc phụ trợ này sẽ làm sạch thùng chứa của mỗi xe tải trong quá trình dỡ hàng. Phương pháp này đã được chứng minh là hiệu quả trong việc giảm vật liệu carryback bên trong thùng chứa. Mặt khác, do cần một số lượng lớn máy xúc PC200, tiêu thụ thêm nhiên liệu, phát thải thêm CO2 và tăng thời gian chu kỳ của xe tải (giảm năng suất đội xe), phương pháp này làm tăng đáng kể chi phí khai thác. Trong giai đoạn nghiên cứu này, cần lập bản đồ thùng chứa của xe tải. Điều này sẽ giúp thiết lập một mô hình về vật liệu tồn dư bên trong thùng chứa. Để tạo mô hình này, ảnh của thùng chứa xe tải sẽ được chụp ngay sau khi dỡ hàng và trước khi được làm sạch bởi máy xúc PC200 để thu thập mẫu. Tiêu chuẩn ảnh tương tự như được hiển thị trong slide dưới đây. Các mẫu sẽ được chia thành ba nhóm theo loại vật liệu: phế liệu, limonit và quặng phong hóa. Số lượng mẫu mục tiêu (đạt tiêu chuẩn) cần thu thập cho mỗi nhóm là ít nhất 50. Việc lựa chọn vật liệu lớp lót (lớp lót kim loại) đã được thử nghiệm và kết quả (lớp lót kim loại) đã được thu thập. Lớp lót chống dính đã được lắp đặt trên hai thùng chứa sử dụng thiết kế cuối cùng. Thùng chứa 427 được trang bị Hardox 450, trong khi thùng chứa 433 được trang bị Bisclad 600. Cả hai thùng chứa đã được thử nghiệm với quặng hematit và đất phủ. Chúng tôi đã làm gì? Chúng tôi đã thử nghiệm thùng chứa Bisclad600 trên vật liệu limonit chưa dỡ tại khu vực lưu trữ. Trong thử nghiệm này, chúng tôi sử dụng phương pháp dỡ trực tiếp, và nếu limonit không thể trượt nữa, chúng tôi tiếp tục với việc cắt tỉa, vẫn cần sự hỗ trợ của máy xúc. Kết quả: Trong quá trình thử nghiệm, quặng limonit rất ẩm, khiến nó rất dính trong thùng chứa. Kết quả thu được là khi dỡ trực tiếp, limonit bắt đầu trượt sau khoảng 15 giây. Sau đó, vật liệu rời sẽ phủ đáy thùng chứa, khiến vật liệu bị dính lại. Xe tải cố gắng di chuyển về phía trước vài lần sau khi dỡ trực tiếp, nhưng vẫn còn khoảng 40% carryback. Toàn bộ quá trình dỡ hàng cho đến khi tất cả vật liệu được trượt hoàn toàn mất khoảng 81 giây. Kết quả và đánh giá lớp lót Bisclad 600: Đánh giá: Trong quá trình thử nghiệm, thùng chứa bị bẩn vì không được làm sạch trước khi thử nghiệm. Ngoài ra, vật liệu goethit ẩm sau mưa, khiến vật liệu dính hơn và khó trượt hơn. Do đó, lượng carryback hiện tại vẫn cao. Vì vậy, cần chú ý đến việc giữ sạch thùng chứa trong quá trình sử dụng để tránh carryback. Điều kiện ẩm ướt của đường và khu vực dỡ hàng cũng cần được xem xét, vì thiết bị có thể bị trơn trượt khi di chuyển về phía trước sau khi dỡ trực tiếp. Kết quả thử nghiệm: Thử nghiệm vật liệu lớp lót Hardox 450: Chúng tôi đã làm gì? Chúng tôi đã thử nghiệm dỡ đất đá thải bằng thùng chứa Hardox 450. Theo khuyến nghị trước đó, phương pháp qua lại không được phép. Trong thử nghiệm này, chúng tôi sử dụng phương pháp dỡ trực tiếp, và nếu đất đá thải không thể trượt nữa, chúng tôi tiếp tục với việc cắt tỉa, vẫn cần sự hỗ trợ của máy xúc. Kết quả: Kết quả thu được là khi dỡ trực tiếp đất đá thải, nó bắt đầu trượt sau khoảng 11 giây. Sau đó, vật liệu rời sẽ phủ đáy thùng chứa, khiến vật liệu bị dính lại. Xe tải cố gắng di chuyển về phía trước vài lần sau khi dỡ trực tiếp, nhưng vẫn còn khoảng 30% carryback. Quá trình cắt tỉa sau đó được thực hiện bởi máy xúc. Quá trình cắt tỉa diễn ra nhanh hơn và dễ dàng hơn vì không còn nhiều vật liệu, và lớp lót giúp đất đá thải trượt nhanh hơn. Tổng thời gian từ khi bắt đầu dỡ hàng cho đến khi tất cả vật liệu được trượt hoàn toàn mất khoảng 72 giây. Sau lần thử nghiệm thứ 10, đất đá thải bám vào tường thùng chứa, khiến việc trượt ngày càng khó khăn hơn. Đánh giá: Từ các kết quả sau, có thể thấy rằng phương án không cắt tỉa (phương pháp qua lại) mất nhiều thời gian hơn, lên đến 2 phút (Thử nghiệm 1-3). Tổng thời gian của các thử nghiệm sử dụng phương án dỡ trực tiếp-cắt tỉa nhanh hơn. Trong thử nghiệm thứ tư, thùng chứa sạch sau khi làm sạch. Kết quả không có quá trình cắt tỉa (chỉ dỡ trực tiếp) là khoảng 40 giây. Điều này là do thùng chứa ở trạng thái sạch, vì vậy cần chú ý đến việc giữ sạch đáy thùng chứa. Từ các thử nghiệm đã thực hiện, vật liệu sẽ bắt đầu trượt vào giây thứ 11 (trung bình). Tuy nhiên, trên vật liệu limonit ẩm trong quá trình thử nghiệm, vật liệu bắt đầu trượt vào giây thứ 15. Điều này nhanh hơn so với các thùng không có lớp lót chống dính. Tổng thời gian dỡ hàng của phương pháp dỡ qua lại lâu hơn so với phương pháp dỡ trực tiếp kết hợp cắt tỉa. So với thùng không có lớp lót chống dính, dỡ trực tiếp mất khoảng 72 giây, trong khi chỉ sử dụng phương pháp cắt tỉa (như thông thường) mất 60 giây. Carryback bắt đầu hình thành trong thùng chứa khoảng chu kỳ thứ 4 đến thứ 6, điều này cũng bị ảnh hưởng bởi vật liệu được vận chuyển. Nếu vật liệu ẩm, carryback dễ hình thành hơn. Thử nghiệm và kết quả (phương pháp phun): Trong thử nghiệm đầu tiên, việc phun được thực hiện, và xe tải tự đổ đã được làm sạch trước khi tiếp tục phun tại điểm phun (trạm bảo trì). Lượng phun mỗi lần khoảng 5 lít, và tổng thời gian phun khoảng 11-15 giây. Trong các thử nghiệm ban đầu, xe tải tự đổ được phun mỗi chu kỳ (thùng chứa đi đến điểm chất hàng → điểm dỡ hàng → phun). Sau đó, nó được phun mỗi 3 chu kỳ dỡ hàng. Các thùng được phun bao gồm 427 với lớp lót Hardox và 426 không có lớp lót. Tóm tắt và khuyến nghị: 1. Chú ý giữ sạch thùng chứa, vì vật liệu ẩm làm tăng độ kết dính, hình thành lớp vỏ dính khó loại bỏ trong chu kỳ tiếp theo. Thùng chứa có thể được làm sạch thường xuyên hơn để ngăn chặn carryback. 2. Duy trì sàn phẳng và không bị hư hỏng cũng rất quan trọng, vì carryback có thể tồn tại ở các phần sàn không bằng phẳng hoặc bị hư hỏng. Do đó, cần bảo trì tốt đáy thùng chứa. 3. Lắp đặt lớp lót chống dính ở đáy hoặc toàn bộ thùng chứa để giảm thiểu sự hình thành carryback. 4. Quá trình dỡ hàng cũng cần được chú ý. Khi dỡ trực tiếp, vật liệu sẽ rơi xuống, và sau đó xe tải từ từ di chuyển về phía trước. Cần đảm bảo khu vực an toàn để tránh xe bị trượt. 5. Sử dụng phun hóa chất (chất giải phóng) bên trong thùng chứa sau một số chu kỳ nhất định để giữ thùng chứa sạch, có hiệu suất trượt tốt và không bị dính vật liệu. Nhấp để xem báo cáo đặc biệt về Triển lãm Công nghiệp Năng lượng Mới lần thứ 10 năm 2025.