Le recyclage mondial des terres rares monte en flèche alors que les États-Unis, l’UE et les grandes entreprises augmentent leurs capacités【Analyse SMM】

Les taux mondiaux de recyclage des terres rares restent inférieurs à 1 % à ce jour. En 2025, les États-Unis et l’Europe ont accéléré leur soutien aux capacités de recyclage domestiques — le règlement européen sur les matières premières critiques (CRMA) impose qu’au moins 25 % de la consommation de matières premières stratégiques provienne du recyclage d’ici 2030, tandis que la série de contrôles à l’exportation de la Chine en 2025 a transformé la « mine urbaine » d’un slogan ESG en impératif de chaîne d’approvisionnement. Cependant, le véritable moteur du point d’inflexion du secteur ne réside pas dans les documents de politique publique, mais dans les déploiements intensifs de recyclage menés par des entreprises de premier plan telles que MP Materials, Noveon, Cyclic Materials, HyProMag et Carester. Elles ont unanimement fait passer la compétition des « taux de récupération en laboratoire » à « qui peut sécuriser durablement des aimants usagés, et qui peut transformer la poudre recyclée en un matériau pour lequel les fabricants d’aimants sont prêts à signer des accords d’enlèvement ».

Amérique du Nord : deux voies en parallèle — intégration verticale et procédé court

MP Materials poursuit la seule boucle fermée complète en Occident — « mine–séparation–recyclage–aimant ». Le 15 juillet 2025, MP et Apple ont annoncé une collaboration de 500 millions de dollars pour construire une ligne de recyclage dédiée à Mountain Pass, en Californie, transformant des aimants usagés en matière première pour l’usine d’aimants « Independence » de Fort Worth, au Texas, et fournissant, à partir de 2027, des aimants composés à 100 % de matériaux recyclés. Apple a prépayé 200 millions de dollars, et la capacité de l’usine Independence passera de 1 000 t/an à 3 000 t/an. La clé de cette approche consiste à utiliser l’activité minière primaire pour subventionner la ligne de recyclage, ce qui permet au matériau recyclé de contourner les restrictions chinoises en matière de licences d’exportation d’oxydes et d’être directement consommé par l’usine d’aimants — des estimations de tiers suggèrent que ce partenariat pourrait permettre aux États-Unis de contribuer à environ 20 % de la production mondiale de terres rares recyclées d’ici 2030, mais ce n’est qu’une prévision d’analyste, non divulguée par MP.

Noveon Magnetics (San Marcos, au Texas, anciennement Urban Mining Co.) est spécialisée dans le procédé court breveté Magnet-to-Magnet® : sans broyer le carter, elle démonte sélectivement les aimants de disques durs, de moteurs et d’appareils d’IRM, et affirme que sa poudre recyclée peut être réincorporée à 100 % dans le NdFeB fritté sans en dégrader la nuance. En février 2025, l’entreprise a signé un accord d’enlèvement avec Nidec, l’un des plus grands fabricants de moteurs au monde, intégrant ainsi le modèle commercial de « pure usine de recyclage » dans la chaîne d’approvisionnement des moteurs. Cela prouve une chose : sans toucher à l’exploitation minière, en se concentrant sur le prétraitement sans broyage et la certification des fabricants d’aimants, une usine de recyclage peut survivre de manière indépendante.

Cyclic Materials utilise un réseau « hub-and-spoke » pour sécuriser son approvisionnement en matières premières. En janvier 2026, l’entreprise a annoncé un investissement de 82 millions de dollars dans un parc de recyclage à McBee, en Caroline du Sud/du Nord, avec une capacité initiale de 600 t/an d’oxydes mixtes de terres rares (MREO), portée à long terme à 1 800 t/an, et un volume de traitement d’aimants à long terme de 6 000 t/an. Simultanément, elle a signé un accord exclusif de recyclage des copeaux de 10 ans avec VACUUMSCHMELZE afin de sécuriser une matière première haut de gamme. La combinaison de son usine de démonstration de Kingston, de son installation de prétraitement de Mesa et de son usine de séparation en Arizona a permis à l’entreprise de lever un financement cumulé en fonds propres de 237 millions de dollars d’ici août 2026. Toutefois, une note qui donne à réfléchir : son projet pilote de Kingston utilisant Mag-X+RapidSX pour traiter de véritables rebuts de moteurs de véhicules électriques n’a atteint qu’un taux de récupération global de 41 % à la mi-2026 — la capacité prévue n’équivaut pas à une production de masse rentable.

HyProMag USA (système Mkango/CoTec) a accordé à Dallas-Fort Worth une licence pour la technologie HPMS de Birmingham (traitement des rebuts d’aimants par l’hydrogène), avec une capacité nominale de traitement de NdFeB de près de 750 t/an, et vise une première production en 2027. ReElement Technologies, dans l’Indiana, utilise la chromatographie assistée par ligands pour une séparation de haute pureté et a obtenu un financement du département de la Défense des États-Unis pour son expansion. Le recyclage nord-américain a ainsi formé un paysage à quatre pôles : « boucle fermée MP + procédé court Noveon + réseau Cyclic + licence technologique HyProMag ».

Europe : recyclage + séparation des terres rares lourdes sous l’effet des politiques

Les déploiements de recyclage des entreprises européennes portent l’empreinte distincte de la politique CRMA. L’UE a non seulement fixé un objectif de recyclage de 25 %, mais prépare également une restriction des exportations de rebuts d’aimants permanents d’ici le deuxième trimestre 2026, garantissant que les déchets de NdFeB restent dans l’UE au profit des transformateurs nationaux — utilisant ainsi des moyens administratifs pour « nourrir » les recycleurs européens.

HyProMag est la référence technologique. Son usine de Tyseley, à Birmingham, a produit pour la première fois de la poudre d’alliage recyclé en juin 2025 et a officiellement ouvert en janvier 2026, avec des lots unitaires de >400 kg de poudre, une capacité en une seule équipe de 100 t/an et un objectif à long terme de l’ordre du millier de tonnes. En avril 2026, elle avait produit au total 9,2 tonnes de poudre et, avec Siemens, présenté un prototype de rotor de servomoteur SIMOTICS à la Foire de Hanovre. L’usine allemande de Pforzheim démarre à 100 t/an avec une autorisation de 750 t/an ; HyProMag USA reproduit ce modèle à Dallas. L’intérêt du procédé HPMS réside dans l’utilisation de l’hydrogène pour fragiliser les aimants usagés et produire directement une poudre d’alliage, en évitant la séparation hydrométallurgique, mais le goulot d’étranglement du passage à l’échelle est la cadence de prétraitement des disques durs et l’automatisation du démantèlement des rotors automobiles.

Carester (Caremag)​ est le projet intégré de recyclage et de raffinage le plus stratégique d’Europe. Son site de Lacq, en France, a obtenu environ 216 millions d’euros de capitaux franco-japonais (dont 106 millions d’euros de l’État français). Il traitera 2 000 t/an d’aimants en fin de vie et 5 000 t/an de concentrés, produisant 620 tonnes d’oxydes de terres rares (dont les terres rares lourdes dysprosium et terbium). Il a signé un accord à long terme avec Stellantis et devrait être achevé à l’automne 2026, avec une mise en production entre fin 2026 et début 2027. C’est la première raffinerie de terres rares lourdes hors de Chine, destinée à fournir des sources de dysprosium et de terbium « dé-sinisées » pour les véhicules électriques et l’éolien en Europe.

Dans la couche de soutien, l’usine de Solvay à La Rochelle, en France, est la seule installation européenne capable de séparer les 17 terres rares et vise à couvrir 30 % de la demande européenne de terres rares à partir de matières recyclées d’ici 2030. Heraeus Remloy​ à Bitterfeld, en Allemagne, traite des déchets électroniques et des moteurs industriels avec une capacité d’environ 600 t/an. Orano​ a inauguré la première ligne pilote européenne de recyclage d’aimants en septembre 2025. Ionic Technologies​ à Belfast produit des oxydes à 99,5 % par hydrométallurgie et a reçu 12 millions de livres sterling du programme public britannique DRIVE35 pour porter sa capacité à 400 t/an. La caractéristique du recyclage européen est « un soutien public + une division du travail entre la France, l’Allemagne et le Royaume-Uni », mais l’écart reste énorme par rapport à l’objectif de 25 % — les taux de recyclage européens actuels sont également inférieurs à 1 %.

Le Japon et la comparaison horizontale : stable mais limité en ampleur

Les entreprises japonaises adoptent une voie discrète de « recyclage en fin de vie + procédé sec de décrépitation par hydrogène ». Proterial (anciennement Hitachi Metals) récupère les aimants contenus dans des disques durs et des compresseurs, atteignant des taux de récupération du Nd d’environ 94 %. Cependant, limitée par le volume d’aimants usagés domestiques, l’équivalent recyclé annuel reste limité à quelques centaines de tonnes seulement, servant davantage de réserve stratégique que de pilier commercial. Mitsubishi Electric n’a lancé qu’en 2026 des essais à l’échelle de la tonne pour démonter des aimants Nd issus de compresseurs de climatiseurs en fin de vie. La caractéristique du modèle japonais n’est pas de rechercher la grande échelle, mais d’intégrer le recyclage au système qualité existant des usines d’aimants afin de garantir l’équivalence certifiée « matière recyclée = matière vierge ».

Goulets d’étranglement communs et constats

En superposant les déploiements des entreprises étrangères, la concurrence en 2025-2026 fait ressortir trois tendances claires : premièrement, le camp de l’intégration verticale (type MP) utilise l’activité minière primaire pour subventionner le recyclage en échange de contrats OEM à long terme. Deuxièmement, le camp du réseau horizontal (type Cyclic) utilise des nœuds de prétraitement et des capitaux pour stocker la matière première, créant un entonnoir « hub-and-spoke ». Troisièmement, le camp des politiques régionales (type HyProMag, Carester) s’appuie sur le CRMA et les subventions nationales, mais pâtit de la réalité de taux de collecte d’aimants usagés inférieurs à 5 %.

Mais tous les acteurs se heurtent à la même contrainte majeure : la matière première. À l’échelle mondiale, moins de 1 % des terres rares proviennent du recyclage, et la grande majorité des aimants usagés finit encore en décharge ou part vers la Chine, qui non seulement détient plus de 90 % des capacités de raffinage, mais contrôle aussi les flux de déchets en amont et en aval. Le taux de récupération de 41 % de Cyclic et celui de moins de 1 % en Europe rappellent que les « centaines de tonnes, milliers de tonnes » annoncées par les entreprises sont surtout des capacités nominales ou des objectifs à long terme, et non une production réelle qualifiée. Le rapport 2026 de l’USGS ne mentionne toujours pas de tonnages précis pour le recyclage occidental.

Le recyclage ne remplacera pas l’exploitation minière, mais il deviendra un « multiplicateur » pour les chaînes d’approvisionnement occidentales en terres rares : autorisations plus rapides, meilleurs taux de récupération des terres rares lourdes et plus grande résilience face aux contrôles à l’exportation. L’entreprise qui, la première, inscrira dans ses contrats le pont « démantèlement automatisé + passeport de composition par lot + recertification de l’usine d’aimants » sera la première à franchir la « vallée technologique ».