[Analyse SMM] L’industrie mondiale des batteries lithium-ion gère le basculement des capacités entre le stockage d’énergie (ESS) et les véhicules électriques (VE)

Le paysage mondial de la fabrication de batteries lithium-ion connaît une dynamique marquée de réallocation des capacités, tirée par la demande. Plutôt qu’une migration structurelle, le secteur observe des bascules flexibles de production entre les systèmes de stockage d’énergie (ESS) et les batteries de traction pour véhicules électriques (EV), sous l’effet des incitations publiques, des cycles de demande et des différences économiques propres à chaque segment.

En 2025, la production mondiale de batteries lithium-ion a dépassé 2 100 GWh, dont près de 1 500 GWh pour les batteries de traction et environ 550 GWh pour les batteries de stockage d’énergie. En 2026, la production totale de batteries au lithium devrait croître d’environ 56 % en glissement annuel pour dépasser 3 300 GWh, la production de batteries lithium pour le stockage d’énergie devant franchir 1 000 GWh. Dans ce marché en forte expansion, la capacité de production n’est pas statique : elle se déplace entre segments en réponse à des impulsions de demande distinctes, déclenchées par des fenêtres de politique publique et des échéances réglementaires.

Facteurs de bascule et calendrier

Le schéma de bascule des capacités observé sur 2025–2026 est porté par des signaux de demande ponctuels : fenêtres de politique publique, échéances réglementaires et pics propres à chaque segment.

T2–T3 2025 : ESS → bascule vers les véhicules utilitaires électriques

Le segment mondial des véhicules utilitaires a connu un bond de la demande, les ventes de véhicules utilitaires à nouvelles énergies atteignant près d’un million d’unités en 2025, soit environ +60 % sur un an, pour un taux de pénétration d’environ un quart. Dans cet ensemble, les poids lourds à nouvelles énergies ont enregistré une croissance explosive. Combinée à une exonération totale de la taxe à l’achat, cette poussée de demande a entraîné une redirection des capacités de production ESS vers les batteries de traction pour véhicules utilitaires.

T4 2025 : véhicules utilitaires électriques → retour vers l’ESS

La fenêtre de livraisons concentrées de fin d’année pour les projets de stockage d’énergie, principalement tirée par les échéances annuelles de raccordement au réseau en Chine, a incité les capacités à refluer vers l’ESS.

S1 2026 : poursuite des livraisons de stockage + bascule vers l’ESS résidentiel

Le premier semestre 2026 a vu des livraisons soutenues de projets de stockage, parallèlement à un léger ralentissement de la demande de véhicules utilitaires électriques. Dans le même temps, la demande d’ESS résidentiel hors Chine s’est redressée, soutenue par des incitations sur certains marchés, notamment l’Australie, ce qui a orienté une partie des capacités « power » vers le segment du stockage résidentiel.

Qu’est-ce qui a basculé, et à quel coût ?

La réallocation des capacités a suivi deux voies distinctes, impliquant des formats de cellules différents :

Voie 1 : Bascule de grandes cellules au sein des batteries de traction (324 Ah & 588 Ah). Les cellules grand format — principalement 324 Ah et 588 Ah — passent entre les lignes de batteries de traction pour véhicules utilitaires et celles pour véhicules particuliers. Lorsque la demande de véhicules utilitaires s’envole (comme en 2025 avec les poids lourds), ces lignes peuvent être réaffectées pour servir le segment des véhicules particuliers à plus fort volume, et inversement. Les deux usages relevant du segment « power », la bascule est intra-segment.

Voie 2 : Conversion de lignes « power » vers l’ESS (120 Ah). Les petites cellules 120 Ah se situent à la frontière entre traction et stockage d’énergie. Les lignes produisant des cellules 120 Ah peuvent être converties d’un usage batterie de traction vers un usage ESS — ou réorientées en sens inverse — selon le segment offrant la meilleure rentabilité à court terme. C’est la bascule inter-segments qui relie les deux moitiés du marché des batteries.

Coût et délai de bascule : En moyenne, le rééquipement d’une ligne de production pour un autre modèle de cellule prend deux à quatre semaines et coûte environ 140 000 USD par bascule. C’est la friction de base qui fait de la réallocation des capacités une décision réfléchie plutôt qu’un flux continu — et c’est pourquoi la technologie de procédé devient déterminante, comme l’explique la section suivante.

La technologie de procédé détermine la flexibilité de bascule

Toutes les lignes de production ne basculent pas avec la même facilité. Le procédé de fabrication des cellules définit l’élasticité de la réallocation des capacités :

Procédé d’enroulement : Dans cette approche, les électrodes sont enroulées autour d’une aiguille d’enroulement. Des contraintes physiques — longueur de l’aiguille et rayon de courbure — limitent la production à des modèles de cellules fixes. Passer à d’autres modèles nécessite de changer l’aiguille d’enroulement, avec des coûts de rétrofit élevés et des délais longs. En conséquence, les lignes d’enroulement 324 Ah ne peuvent basculer qu’entre l’ESS et les cellules « power » pour véhicules utilitaires du même modèle.

Procédé d’empilage : Les électrodes et séparateurs sont empilés couche par couche, sans contraintes d’aiguille d’enroulement ni de rayon. En ajustant la longueur des électrodes et le nombre de couches empilées, les lignes d’empilage peuvent produire des cellules de toute capacité. Cela permet une bascule flexible entre tous les modèles de cellules. BYD est l’acteur principal disposant de capacités d’empilage à grande échelle — sa gamme Blade Battery est entièrement produite via le procédé d’empilage.

Conclusion

La capacité de l’industrie des batteries lithium-ion à réallouer de manière flexible les capacités de production entre le stockage d’énergie et la traction EV reflète à la fois l’ampleur de sa base industrielle et la réactivité de sa chaîne d’approvisionnement. Alors que le stockage d’énergie poursuit sa progression rapide — la production 2026 de batteries lithium-ion pour le stockage d’énergie étant attendue en hausse de plus de 90 % sur un an — et que l’électrification des véhicules utilitaires continue de s’accélérer, cette dynamique de bascule tirée par la demande devrait perdurer.

Cependant, le degré de flexibilité varie fortement selon la technologie de procédé. Les fabricants fondés sur l’empilage, comme BYD, sont en mesure de répondre aux variations de demande avec une friction minimale, tandis que les acteurs basés sur l’enroulement font face à des coûts de bascule plus élevés et à une marge de manœuvre plus limitée.