9 août 2026, après-midi — une explosion de four s’est produite dans une aciérie privée du district de Ramgarh. Du métal en fusion à très haute température a été projeté, faisant au moins neuf ouvriers blessés par brûlures, dont deux dans un état critique. À l’échelle de la production d’une seule usine, il s’agit d’un incident dont l’impact sur le marché est pratiquement impossible à mesurer. Mais replacé dans le contexte d’une capacité indienne d’acier brut en hausse de 40 millions de tonnes en trois ans, alors même que les taux d’utilisation reculent, il renvoie à tout autre chose.
À l’échelle de l’année 2026, cet incident n’est pas isolé. Le 22 janvier, une explosion dans la chambre de dépoussiérage d’une usine de fer spongieux à Baloda Bazar, au Chhattisgarh, a tué six ouvriers et en a blessé cinq ; l’usine a ensuite été scellée par les autorités locales. Le 6 avril, aux premières heures, une explosion de four dans une autre aciérie privée de la zone de Hesla, dans le même district de Ramgarh, a blessé neuf ouvriers — dont sept ont subi des brûlures couvrant plus de 60 % de la surface corporelle — et a finalement fait trois morts. Le Département du Travail et de l’Emploi de l’État a constitué une commission d’enquête de sept membres, et la Commission nationale des droits de l’homme de l’Inde (NHRC) s’est saisie de l’affaire d’office. Le 8 juin, une poche contenant environ 1 500 °C d’acier liquide a explosé dans la section de coulée continue de l’atelier d’aciérie n° 1 de l’aciérie publique de Visakhapatnam (RINL), tuant huit ouvriers sur le coup et en blessant six ; au 14 juin, le bilan s’élevait à dix morts.
Les informations publiques n’ont pas nommé l’usine impliquée dans l’incident d’août, mais la configuration des aciéries privées du district de Ramgarh suit un modèle très standardisé, permettant d’en déduire les capacités. En prenant Jharkhand Ispat à Hesla — dans le même district — comme référence : le site exploite quatre fours rotatifs au charbon de 100 tonnes/jour sur environ 14 acres, produisant 120 000 tonnes/an de fer spongieux (DRI), associés à deux fours à induction de 12 tonnes et à une machine de coulée continue à deux brins, pour une production de 72 000 tonnes/an de billettes. Aloke Steels et Ramgarh Sponge Iron dans le district partagent la même configuration à quatre fours, 100 tonnes/jour ; le plan d’extension de ce dernier ajoute un four de 350 tonnes/jour pour porter la production de DRI à 225 000 tonnes/an. Un autre rapport de préfaisabilité soumis au régulateur environnemental révèle qu’une usine du village de Marar, dans le même district, prévoit de remplacer ses fours à induction existants de 3 et 6 tonnes par trois unités de 10 tonnes, faisant passer la capacité de billettes de 75 000 à 158 400 tonnes/an. Au total, la fourchette typique de capacité annuelle de billettes par usine pour cette catégorie s’établit entre 70 000 et 160 000 tonnes — ce qui explique précisément pourquoi cet incident ne laissera aucune trace mesurable sur les équilibres d’offre, au niveau national comme au niveau de l’État, même si les opérations de fusion sont suspendues plusieurs semaines. Ce qui mérite réellement l’attention, c’est le poids changeant de ce palier de capacité dans l’ensemble, et la vitesse à laquelle il continue de s’étendre.
Chaîne de valeur de l’acier en Inde : capacité en hausse, utilisation en baisse
Selon la réponse soumise par le ministère indien de l’Acier au Rajya Sabha le 8 août 2026, la production nationale d’acier brut est passée de 144,3 millions de tonnes en exercice 2023-24 à 170,15 millions de tonnes en exercice 2025-26, tandis que la capacité s’est accrue de 179,51 millions de tonnes à 220,41 millions de tonnes sur la même période ; la consommation d’acier fini par habitant est montée de 97,7 kg à 115,7 kg. Pourtant, dans la même réponse, le taux d’utilisation des capacités a reculé de 80,4 % à 77,2 %. La capacité croît plus vite que la production — c’est le point de départ essentiel pour comprendre tout ce qui suit.
La stratégie indienne de sidérurgie secondaire suit une trajectoire nettement différente de celle des économies occidentales. Alors que, sur les marchés développés, la sidérurgie au four électrique à arc (EAF) est majoritairement alimentée par la ferraille, l’Inde — limitée par une génération de ferraille insuffisante mais dotée d’abondantes ressources en minerai de fer — a développé la filière DRI au charbon associée au four à induction (DRI-IF). L’Inde est, depuis plusieurs années consécutives, le premier producteur mondial de fer réduit directement (DRI), avec environ 80 % de la production issue de fours rotatifs au charbon. Les données de suivi de SMM montrent que la production indienne de fer spongieux est passée de 34,7 millions de tonnes en exercice 2018-19 à 51,5 millions de tonnes en exercice 2023-24, soit un TCAC de 8 % — supérieur au TCAC de 5 % de l’acier brut sur la même période —, 71 % de la production 2023-24 étant attribuable aux PME. Sur la période avril–septembre 2025, la production indienne de fer spongieux a atteint environ 29 millions de tonnes, en hausse de 9 % sur un an.
Dans le contexte de l’expansion rapide de la sidérurgie indienne, ce sont précisément les plus petites entreprises — celles dont la capacité d’investissement est la plus faible — qui supportent les segments opérationnels les plus risqués. Leur capacité a aussi été celle qui a le plus augmenté au cours de l’année écoulée sous l’effet des incitations du marché : en exercice 2025-26, la capacité indienne d’acier brut a progressé de 10 % sur un an pour atteindre 233 millions de tonnes, tandis que la capacité des fours à induction a bondi de 16 % à 91 millions de tonnes — dépassant la croissance de 7 % de la capacité BOF (convertisseur à oxygène) et de 6 % de la capacité EAF.
Lorsque l’expansion des capacités, la baisse de l’utilisation et l’intensification de la concurrence sur le marché des produits longs se conjuguent, les postes de dépenses généralement comprimés en premier ne sont pas les volumes de production, mais plutôt le contrôle des matières premières à l’entrée, le séchage et la gestion des parcs de stockage couverts, ainsi que la fréquence de remplacement des équipements de protection individuelle (EPI).
L’expansion des capacités sidérurgiques de l’Inde a dépassé sa capacité d’absorption en matière de sécurité. En trois ans, la capacité installée a augmenté de 40,9 millions de tonnes, tandis que la production n’a progressé que de 25,85 millions de tonnes ; l’utilisation est passée de 80,4 % à 77,2 %. Le segment à la croissance la plus rapide — fer spongieux et fours à induction — est aussi celui dont la capacité d’investissement est la plus faible. Dans cette configuration, les dépenses qui ne génèrent pas de revenus immédiats — contrôle des matières premières, couverture des parcs de stockage, remplacement des EPI — sont facilement reportées sous la pression concurrentielle. Ces accidents ressemblent donc moins à des incidents isolés de malchance qu’à un sous-produit prévisible du cycle d’expansion lui-même.
