[Analyse SMM] L'usine DRI d'Oman dépasse de 33 % sa capacité nominale, redéfinissant directement la norme mondiale d'efficacité du DRI

Le 11 juillet 2026, l'usine de fer préréduit (DRI) de Jindal Steel Oman à Sohar fonctionnait en continu depuis 188 jours sans aucun arrêt imprévu. Ce four à cuve de 6,5 mètres a établi un record de production mensuelle de 185 710 tonnes en mai 2026, avec un taux de marche moyen de 249,6 tonnes par heure. La production de l'installation a dépassé de 33 % sa capacité nominale initiale de 1,5 million de tonnes, établissant ainsi une nouvelle référence mondiale en matière d'efficacité opérationnelle.

L'installation de Sohar associe de manière intégrée une unité de réduction directe au gaz (utilisant du gaz de synthèse reformé à partir de gaz naturel pour réduire le minerai de fer) et un four électrique à arc Danieli de 220 tonnes. Le DRI chaud est acheminé par gravité directement dans le four électrique, présenté comme le premier système mondial d'alimentation gravitaire en DRI chaud, permettant d'importantes économies d'énergie. Le four électrique a également battu des records début 2026 : une production mensuelle de 235 112 tonnes d'acier liquide avec une productivité de 324 tonnes/heure, un mix d'enfournement composé de 61 % de DRI chaud, 37 % de DRI froid et 2 % de briquettes de fer chaudes (HBI), et une consommation électrique de 493 kWh par tonne d'acier. Autrement dit, de la réduction à la fusion, il s'agit d'un procédé DRI-EAF entièrement intégré, et la grande stabilité opérationnelle du four à cuve constitue précisément le socle de l'efficacité de toute la chaîne.

Ce record est significatif car il s'inscrit dans une mégatendance forte et persistante. Selon les statistiques de Midrex et de la World Steel Association, la production mondiale de fer préréduit (DRI) a atteint 140,8 millions de tonnes en 2024, un nouveau record, en hausse de 3,8 % en glissement annuel (le précédent record était de 135,7 millions de tonnes en 2023) ; depuis 2019, elle a augmenté d'environ 32,7 millions de tonnes, soit une hausse de plus de 30 %. Plus notable encore, ce taux de croissance a dépassé la légère progression de la production mondiale d'acier brut, d'environ 1 % sur la même période, la filière DRI ne cessant d'accroître sa part dans le paysage sidérurgique global. Le procédé Midrex a représenté 54,1 % de la production totale, et une part encore plus grande d'environ 80,1 % du DRI produit par four à cuve.

Cependant, cette croissance est très concentrée. En 2024, l'Inde se classait au premier rang mondial avec 54,7 millions de tonnes, représentant plus d'un tiers du total ; l'Iran suivait avec 34,7 millions de tonnes, et ces deux pays représentaient ensemble environ 63 % du total mondial. Elle était suivie de la Russie avec 8,0 millions de tonnes métriques, de l'Arabie saoudite avec 6,6 millions de tonnes métriques et de l'Égypte avec 6,4 millions de tonnes métriques. Le paysage se divise en deux grandes parties : d'une part, l'énorme système de demande intérieure de l'Inde, principalement basé sur le fer éponge en four rotatif au charbon, et d'autre part, un pôle de DRI à base de gaz au Moyen-Orient et en Afrique du Nord, bâti sur du gaz naturel bon marché, auquel appartient Jindal Steel Oman. Cette concentration signifie également que toute perturbation de l'approvisionnement en gaz naturel, de la politique énergétique ou géopolitique locale sera amplifiée au niveau de l'offre mondiale de DRI.

DRI à base de gaz dans le paysage de la décarbonation

Pour comprendre la valeur stratégique de ces usines, il faut les replacer dans le système de coordonnées de l'intensité carbone. Selon les valeurs représentatives de l'Association mondiale de l'acier, le processus long haut fourneau—convertisseur émet environ 2,3 tonnes de CO2 par tonne d'acier, le four électrique à base de ferrailles est le plus bas avec environ 0,7 tonne, tandis que la réduction directe au gaz—four électrique se situe au milieu avec environ 1,43 tonne. Cela signifie qu'avant que la réduction directe à base d'hydrogène vert ne prenne réellement de l'ampleur, le DRI à base de gaz est la voie d'approvisionnement en fer bas carbone la plus réaliste au-delà du haut fourneau. Il n'est pas zéro carbone, mais il peut déjà réduire l'empreinte carbone à environ 60 % de celle du processus long. Les usines de DRI à base de gaz comme Jindal Steel Oman, qui sont efficaces, à faible coût et exploitées de manière stable, se situent exactement au point optimal de cette voie de transition.

En le replaçant dans la dimension commerciale de la chaîne sidérurgique, le DRI et le HBI à base de gaz du Moyen-Orient jouent depuis longtemps le rôle de fournisseur d'acier vert à l'Europe, à la Turquie et aux États-Unis. En 2024, les cinq principaux importateurs mondiaux de DRI étaient les États-Unis (1,5 million de tonnes), la Turquie (1,2 million de tonnes), l'Inde (900 000 tonnes), le Mexique (800 000 tonnes) et l'Italie (700 000 tonnes). Alors que le CBAM de l'UE entre en phase de paiement effectif et que le coût carbone incorporé augmente d'année en année, l'espace de prime pour les exportations de fer bas carbone vers l'Europe s'ouvre, et les usines capables de diluer leurs coûts fixes unitaires et de pousser leur production annualisée à 133 % de la capacité nominale sont précisément les fournisseurs marginaux les plus résilients sur ce flux commercial. De ce point de vue, le record de 188 jours de Jindal est bien plus qu'une simple étape.