【SMM Nickel Market】Des chercheurs de l'Institut Max Planck pour les matériaux durables (MPI-SusMat) ont dévoilé un procédé en une seule étape qui combine l'extraction des métaux, la fabrication d'alliages et le traitement thermomécanique dans une opération respectueuse de l'environnement. Cette avancée, publiée dans Nature, utilise l'hydrogène pour réduire les oxydes en alliages, éliminant ainsi les émissions de CO₂ et réduisant considérablement la consommation d'énergie.
La production traditionnelle du nickel émet environ 14 tonnes de CO₂ par tonne de métal. En utilisant l'hydrogène au lieu du carbone, la nouvelle « métallurgie en une étape » ne produit que de l'eau comme sous-produit et fabrique des alliages Invar (Fe-36Ni) à environ 700°C, bien en dessous des points de fusion. Les alliages obtenus non seulement conservent l'expansion thermique faible nécessaire aux industries aérospatiale et énergétique, mais présentent également une résistance mécanique supérieure grâce à des structures à grains fins.
Cette approche pourrait s'étendre au nickel, au fer, au cuivre, au cobalt et même aux déchets métallurgiques, ouvrant la voie à des alliages à haute entropie et magnétiques doux. Si elle est mise à l'échelle, cette méthode solide basée sur l'hydrogène pourrait transformer la métallurgie industrielle, réduire les émissions et les coûts énergétiques tout en permettant une utilisation circulaire des ressources.
