Le matin du 6 mai, le four à grillage fluidisé de 186 m² du projet de fabrication de matériaux à base de zinc verts et intelligents d'une capacité de 150 000 tonnes par an de Henan Wanyang Zinc Industry Co., Ltd. a commencé à être alimenté et à entrer en production.
Le projet de fabrication de matériaux à base de zinc verts et intelligents d'une capacité de 150 000 tonnes par an de Henan Wanyang Zinc Industry Co., Ltd. adopte un flux de processus principal comprenant la grillage, la lixiviation conventionnelle, la purification à trois étapes par sel d'antimoine, l'électrodéposition sur plaque de grande surface de 3,2 m², la fusion et la coulée du zinc dans un four électrique à induction. Il est également équipé d'un système efficace et complet de « traitement des résidus de lixiviation par soufflage latéral + traitement par évaporation », ainsi que d'un système de recyclage complet et de zinc atomisé par eau, permettant une mise en œuvre maximale des principes de développement vert, de réduction et de recyclage. Cela en fait une fonderie de zinc relativement bien équipée dans l'industrie.
Le système de grillage utilise le premier four à grillage de 186 m² en Chine. Les principaux avantages des grands fours à grillage fluidisé incluent une production stable et fiable, des coûts d'exploitation bas, une forte capacité de traitement, des exigences relativement faibles en matière de matières premières, une bonne stabilité thermique et la capacité de traiter efficacement des matériaux de diverses qualités provenant de différentes régions du pays, ce qui entraîne un taux de solubilité élevé du zinc dans le produit grillé. En tant que version améliorée du modèle de four de 152 m², la configuration du personnel reste largement identique à celle du modèle de 152 m², mais la capacité de production peut être augmentée de près de 40 %, atteignant une capacité normale d'environ 250 000 tonnes, améliorant ainsi considérablement les bénéfices économiques. Le four à grillage de 186 m² représente le plus grand système de grillage pour une série unique dans la fonderie de zinc. La mise en service réussie de ce projet servira de démonstration pour la construction future et l'exploitation stable de projets de fonderie de zinc à très grande échelle et de très haut niveau.
Dans ce projet, le contrôle de la production d'électrolyse sur plaque de 3,2 m² est entièrement centralisé dans la salle de contrôle. Les opérations telles que le chargement et le déchargement des cathodes, le décapage mécanique du zinc, le nettoyage mécanique des plaques cathodiques, le nivellement automatique des anodes et le nettoyage sont toutes effectuées automatiquement selon des séquences préprogrammées, permettant une automatisation complète du chargement et du déchargement des cathodes, ainsi que du nettoyage et du nivellement des anodes, réduisant ainsi considérablement les coûts de main-d'œuvre et l'intensité du travail des ouvriers.Pour un atelier d'électrolyse de même taille, environ 200 ouvriers sont généralement nécessaires, tandis que ce projet, grâce à ses investissements dans l'automatisation, n'exige qu'environ 80 ouvriers. Dans le passé, les procédés d'électrolyse traditionnels à petites plaques (1,6 m²) nécessitaient généralement environ 800 cellules d'électrolyse, tandis que les cellules d'électrolyse à grandes plaques de ce projet n'en nécessitent qu'environ 200, réduisant ainsi considérablement les besoins en surface de l'usine. Les feuilles de zinc déposées sur la cathode sont automatiquement transportées par un pont roulant vers la machine automatique de décapage du zinc cathodique. Les feuilles de zinc décapées sont ensuite transportées par un ascenseur à plaques automatique vers la plateforme d'alimentation de l'atelier de fusion et de coulée, où elles sont automatiquement ajoutées au four électrique à induction. Des robots brassent et écument les scories, et les feuilles de zinc épluchées sont traitées par la machine de coulée, le palettisage automatique, l'emballage, la pesée statique et l'étiquetage, après quoi les produits sont stockés temporairement dans l'entrepôt de produits finis par des chariots élévateurs automatiques AGV. Cela permet une automatisation et une mise à niveau intelligente des feuilles de zinc vers les lingots de zinc, réalisant ainsi une transformation intelligente dans l'industrie de la fusion.
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