Comment réduire le transport de marchandises dans les revêtements antiadhésifs des camions benne pour les opérations d'extraction de minerai de nickel? [Sommet de l'Énergie Nouvelle]

<html><head></head><body>Au Forum des Matières Premières pour Batteries de l'Exposition Industrielle sur les Énergies Nouvelles 2025 (10e édition) organisée par SMM Information & Technology Co., Ltd. (SMM), Frisdio Fercanza, géologue et expert en recherche et développement minier chez PT Pamapersada Nusantara, a partagé ses connaissances sur le thème des « Revêtements Antiadhésifs pour Bennes de Camions dans les Opérations Minières de Minerai de Nickel ». Il a déclaré qu'il est crucial de garder les bennes des camions propres lors des opérations minières de minerai de nickel, car les matériaux humides augmentent la cohésion, formant des croûtes collantes plus difficiles à éliminer au cycle suivant. Un nettoyage plus fréquent des bennes peut prévenir le retour de charge ; maintenir un plancher plat et non endommagé est également important, car le retour de charge peut rester dans les sections inégales ou endommagées du plancher. Ainsi, une bonne maintenance du fond de la benne est nécessaire ; des revêtements antiadhésifs peuvent être installés au fond ou sur toute la benne pour minimiser la formation de retour de charge. Après le déchargement à destination, plus de 10% de la cargaison reste collée à l'intérieur de la benne d'un seul camion. Selon les normes des fabricants, les bennes de camions ne sont pas conçues avec les caractéristiques du minerai de latérite, en particulier son adhérence, à l'esprit. Sans mesures préventives ou correctives, chaque camion ramènera une quantité significative de charge résiduelle au point de chargement. À mesure que le nombre de trajets de camions augmente, cette quantité augmentera également. En considérant le nombre de camions en opération, la quantité totale de matériel ramené sera énorme. Dans ce cas, une méthode est nécessaire pour prévenir, réduire et/ou résoudre ce problème. La méthode actuelle pour réduire le matériel de retour consiste à équiper chaque point de déchargement prévu d'un excavateur PC200 en proportion de 1:1 avec l'équipement principal de chargement. Cet excavateur auxiliaire nettoiera la benne de chaque camion pendant le déchargement. Cette méthode s'est avérée efficace pour réduire le matériel de retour à l'intérieur de la benne. D'autre part, en raison de la nécessité d'un grand nombre d'excavateurs PC200, de la consommation supplémentaire de carburant, des émissions de CO2 supplémentaires et de l'augmentation du temps de cycle des camions (réduisant la productivité de la flotte), cette méthode augmente considérablement les coûts miniers. Dans cette phase de l'étude, les bennes de camions doivent être cartographiées. Cela aidera à établir un modèle du matériel résiduel à l'intérieur de la benne. Pour créer ce modèle, des photos de la benne de camion seront prises immédiatement après le déchargement et avant le nettoyage par l'excavateur PC200 pour collecter des échantillons. Les normes photographiques sont similaires à celles montrées dans la diapositive ci-dessous. Les échantillons seront divisés en trois groupes selon le type de matériau : déchets, limonite et minerai altéré. Le nombre cible d'échantillons (conformes aux spécifications) à collecter pour chaque groupe est d'au moins cinquante. Le choix du matériau de revêtement (revêtement de lit métallique) a été testé et des résultats (revêtement de lit métallique) ont été obtenus. Des revêtements antiadhésifs ont été installés sur deux bennes utilisant le design final. La benne 427 est équipée de Hardox 450, tandis que la benne 433 est équipée de Bisclad 600. Les deux bennes ont été testées sur du minerai d'hématite et du stérile. Que avons-nous fait ? Nous avons testé la benne Bisclad600 sur du matériel de limonite déchargé dans la zone de stockage. Dans cet essai, nous avons utilisé la méthode de déchargement direct, et si la limonite ne pouvait plus glisser, nous avons continué avec le nivellement, toujours en ayant besoin de l'aide d'un excavateur. Résultats : Pendant l'essai, le minerai de limonite était très humide, le rendant très collant dans la benne. Le résultat obtenu était que, lors du déchargement direct, la limonite a commencé à se détacher après environ 15 secondes. Après cela, le matériel meuble couvrirait le fond de la benne, faisant coller le matériel. Le camion a tenté d'avancer plusieurs fois après le déchargement direct, mais il y avait encore environ 40% de retour de charge. Le processus de déchargement complet jusqu'à ce que tout le matériel soit complètement détaché a pris environ 81 secondes. Résultats et évaluation du revêtement Bisclad 600 : Évaluation : Pendant l'essai, la benne était sale car elle n'avait pas été nettoyée avant l'essai. De plus, le matériel de goethite était humide après la pluie, rendant le matériel plus collant et difficile à détacher. Par conséquent, la quantité existante de retour de charge reste élevée. Ainsi, une attention particulière doit être portée à la propreté de la benne pendant son utilisation pour éviter le retour de charge. Les conditions humides de la route et de la zone de déchargement doivent également être prises en compte, car l'équipement peut devenir glissant lors de l'avancement après le déchargement direct. Résultats des tests : Essai du revêtement Hardox 450 : Que avons-nous fait ? Nous avons testé le déchargement de roche stérile en utilisant la benne Hardox 450. Selon les recommandations précédentes, la méthode aller-retour n'est pas autorisée. Dans cet essai, nous avons utilisé la méthode de déchargement direct, et si la roche stérile ne pouvait plus glisser, nous avons continué avec le nivellement, toujours en ayant besoin de l'aide d'un excavateur. Résultats : Le résultat obtenu était que, lors du déchargement direct de la roche stérile, elle a commencé à se détacher après environ 11 secondes. Après cela, le matériel meuble couvrirait le fond de la benne, faisant coller le matériel. Le camion a tenté d'avancer plusieurs fois après le déchargement direct, mais il y avait encore environ 30% de retour de charge. Le processus de nivellement a ensuite été effectué par l'excavateur. Le processus de nivellement s'est déroulé plus rapidement et plus facilement car il n'y avait pas beaucoup de matériel restant, et le revêtement a aidé la roche stérile à glisser plus rapidement. Le processus total, du début du déchargement jusqu'à ce que tout le matériel soit complètement détaché, a pris environ 72 secondes. Après le 10e essai, la roche stérile a adhéré à la paroi de la benne, rendant de plus en plus difficile le détachement. Évaluation : D'après les résultats suivants, on peut voir que le schéma sans nivellement (méthode aller-retour) prend plus de temps, jusqu'à 2 minutes (Essais 1-3). Le temps total des essais utilisant le schéma de déchargement direct-nivellement est plus rapide. Au 4e essai, la benne était propre après nettoyage. Le résultat sans le processus de nivellement (seulement déchargement direct) était d'environ 40 secondes. Cela est dû au fait que la benne était dans un état propre, donc une attention particulière doit être portée à la propreté du fond de la benne. D'après les tests réalisés, le matériel commencera à glisser à la 11e seconde (en moyenne). Cependant, sur le matériel de limonite humide pendant le test, le matériel a commencé à glisser à la 15e seconde. C'est plus rapide que les bennes sans ASL. Le temps total de déchargement de la méthode aller-retour est plus long que la méthode de déchargement direct suivi de nivellement. Comparé aux bennes sans ASL, le déchargement direct prend environ 72 secondes, tandis que l'utilisation uniquement de la méthode de nivellement (comme d'habitude) prend 60 secondes. Le retour de charge lui-même commence à se former dans la benne autour du 4e au 6e cycle, ce qui est également influencé par le matériel transporté. Si le matériel est humide, il est plus facile de former du retour de charge. Tests et résultats (méthode de pulvérisation) : Dans le premier essai, une pulvérisation a été effectuée, et le camion-benne avait été nettoyé avant de continuer à pulvériser au point de pulvérisation (station de maintenance). La quantité de pulvérisation libérée chaque fois était d'environ 5 litres, et le temps total de pulvérisation était d'environ 11-15 secondes. Dans les premiers essais, le camion-benne était pulvérisé à chaque cycle (la benne se dirige vers le point de chargement → point de déchargement → pulvérisation). Ensuite, il a été pulvérisé tous les 3 cycles de déchargement. Les bennes pulvérisées comprenaient la 427 avec des revêtements Hardox et la 426 sans revêtements. Résumé et recommandations : 1. Faites attention à garder la benne propre, car les matériaux humides augmentent la cohésion, formant des croûtes collantes plus difficiles à détacher au cycle suivant. Les bennes peuvent être nettoyées plus fréquemment pour prévenir le retour de charge. 2. Maintenir un plancher plat et non endommagé est également important, car le retour de charge peut rester dans les sections inégales ou endommagées du plancher. Ainsi, une bonne maintenance du fond de la benne est nécessaire. 3. Installez des revêtements antiadhésifs au fond ou sur toute la benne pour minimiser la formation de retour de charge. 4. Le processus de déchargement nécessite également une attention. Lors du déchargement direct, le matériel tombera, puis le camion avancera lentement. Il est nécessaire de s'assurer que la zone est sûre pour empêcher le véhicule de glisser. 5. Utilisez un spray chimique (agent de démoulage) à l'intérieur de la benne après un certain nombre de cycles pour garder la benne propre, avec une bonne performance de glissement et sans adhérence de matériel. Cliquez pour voir le rapport spécial sur l'Exposition Industrielle sur les Énergies Nouvelles 2025 (10e édition).</body></html>