En la mañana del 6 de mayo, el horno de tostado de lecho fluidizado de 186 m² del proyecto de fabricación de materiales a base de zinc verde e inteligente de 150.000 toneladas anuales de Henan Wanyang Zinc Industry Co., Ltd. comenzó la alimentación y la producción.
El proyecto de fabricación de materiales a base de zinc verde e inteligente de 150.000 toneladas anuales de Henan Wanyang Zinc Industry Co., Ltd. adopta un flujo de proceso principal que incluye tostado, lixiviación convencional, purificación de sal de antimonio en tres etapas, electrodeposición en placa grande de 3,2 m², fundición y colada de zinc en horno eléctrico de inducción. También está equipado con un sistema eficiente e integral de "lixiviación de residuos mediante soplado lateral + tratamiento de humos", así como un sistema integral de reciclaje y atomización de zinc con agua, lo que permite la máxima realización de los principios de verde, reducción y reciclaje. Esto lo posiciona como una fundición de zinc relativamente bien configurada dentro de la industria.
El sistema de tostado emplea el primer horno de tostado de 186 m² en China. Las principales ventajas de los hornos grandes de tostado de lecho fluidizado incluyen una producción estable y confiable, bajos costos operativos, una gran capacidad de procesamiento, requisitos relativamente pequeños de materia prima, una buena estabilidad térmica y la capacidad de procesar eficazmente materiales de varios grados de diferentes regiones de todo el país, lo que resulta en una alta tasa de solubilidad del zinc en el producto tostado. Como una versión mejorada del modelo de horno de 152 m², la configuración de personal sigue siendo en gran medida consistente con la del modelo de 152 m², pero la capacidad de producción puede aumentarse en casi un 40 %, alcanzando una capacidad normal de aproximadamente 250.000 toneladas, lo que mejora significativamente los beneficios económicos. El horno de tostado de 186 m² representa el sistema de tostado más grande para una sola serie en la fundición de zinc. La puesta en marcha exitosa de este proyecto servirá como demostración para la futura construcción y operación estable de proyectos de fundición de zinc de ultra gran escala y ultra altos estándares.
En este proyecto, el control de producción de la electrólisis en placa de 3,2 m² está totalmente centralizado en la sala de control. Las operaciones como la carga y descarga de cátodos, el decapado mecánico de zinc, el lavado mecánico de placas de cátodos, el aplanado automático de ánodos y la limpieza se llevan a cabo automáticamente de acuerdo con secuencias preprogramadas, lo que permite la automatización completa de la carga y descarga de cátodos, así como la limpieza y aplanado de ánodos, lo que reduce significativamente los costos laborales y la intensidad del trabajo de los trabajadores.Para un taller de electrólisis de la misma escala, normalmente se requieren aproximadamente 200 trabajadores, mientras que este proyecto, con su inversión en automatización, solo necesita alrededor de 80 trabajadores. En el pasado, los procesos tradicionales de electrólisis de placas pequeñas (1,6 m²) solían utilizar alrededor de 800 cubas de electrólisis, mientras que las cubas de electrólisis de placas grandes de este proyecto solo requieren alrededor de 200, lo que reduce considerablemente la necesidad de espacio en la planta de la fábrica. Las láminas de zinc depositadas en el cátodo son transportadas automáticamente por una grúa hasta la máquina automática de desprendimiento de zinc del cátodo. Las láminas de zinc desprendidas son luego transportadas por un elevador automático de conexión de placas hasta la plataforma de alimentación del taller de fundición y colada, donde se añaden automáticamente al horno eléctrico de inducción. Los robots agitan y eliminan la escoria, y las láminas de zinc sin escoria se procesan a través de la máquina de colada, el paletizado automático, el embalaje, la pesada estática y el etiquetado, después de lo cual los productos son almacenados temporalmente en el almacén de productos terminados mediante carretillas elevadoras automáticas AGV. Esto logra la automatización y la actualización inteligente desde las láminas de zinc hasta los lingotes de zinc, materializando la transformación inteligente en la industria de la fundición.
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